Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) na frota

A Manutenção Centrada na Confiabilidade é um método estruturado de decisão: ele define que tipo de manutenção cada ativo deve receber, a partir das funções que esse ativo cumpre e das consequências de cada falha. Também chamada “RCM”, é usada para prolongar a vida útil dos ativos e sustentar a produtividade da empresa sem depender de trocas feitas por precaução.

Com o planejamento e estruturação da manutenção da frota, os benefícios esperados incluem a prevenção de acidentes de trabalho e redução de custos da operação. O quanto disso se realiza depende da qualidade do histórico de falhas e da disciplina de revisão do plano.

Para entender ainda mais sobre esse tipo de estratégia, confira:

• O que é manutenção centrada na confiabilidade (RCM);
• Para que serve a manutenção centrada na confiabilidade;
• Qual a sua importância;
• Como aplicar na frota.

O que é manutenção centrada na confiabilidade?

Trata-se de um tipo de estratégia de manutenção, tanto para equipamentos, quanto para máquinas ou veículos. Por isso, ela também pode ser aplicada nas frotas de operações de transporte.

Ela é caracterizada por:

• Usar o desempenho individual de cada veículo para orientar a sua prevenção;
• Identificar problemas e causas nos veículos, com base em dados e histórico de manutenções;
• Analisar a falha em si dos veículos, estimando a probabilidade de ocorrer novamente e quais medidas tomar a partir dessa informação;
• Se o problema continuar acontecendo, a RCM busca alternativas que identifiquem o cerne da falha, trazendo soluções mais efetivas para corrigi-lo.

A manutenção centrada na confiabilidade também é conhecida por essa sigla RCM. Mas, o que é RCM?

Ela vem do inglês Reliability Centered Maintenance, que significa, justamente, Manutenção Centrada na Confiabilidade.

Vale uma distinção que muda a forma de aplicar o método: confiabilidade não é sinônimo de veículo novo nem de manutenção frequente. É a chance de o ativo cumprir a função esperada, em determinada condição de uso e por determinado período. Por isso a RCM começa perguntando o que o veículo precisa fazer na operação, e só depois o que pode falhar nele.

Sua aplicação possibilita identificar qual tipo de manutenção é a mais adequada para o veículo, se é uma prevenção ou correção. Para isso, uma análise é feita para indicar a criticidade de cada veículo.

Um ponto costuma ser mal compreendido: nem todo modo de falha justifica uma tarefa preventiva. Quando a falha não tem consequência relevante, não dá sinal antes de acontecer ou custa mais prevenir do que corrigir, deixar para corrigir pode ser a decisão adequada dentro do método — desde que seja uma escolha consciente e registrada, e não um esquecimento.

Geralmente, as ferramentas preditivas são utilizadas como suporte a essa estratégia, assim como a manutenção baseada na condição, que programa a intervenção pelo estado observado do componente em vez de por intervalo fixo.

Para que serve a manutenção centrada na confiabilidade?

Sua principal função é entender qual tipo de serviço de manutenção é necessário. Algo que leva aos demais objetivos de aplicá-la:

• Redução de custos;
• Aumento da vida útil do veículo;
• Reduzir a ocorrência de falhas mecânicas ou elétricas (que também aumentariam os custos da operação);
• Ter um melhor LCC (custo do ciclo de vida do veículo).

Nesse último ponto, a Manutenção Centrada na Confiabilidade possui grande influência. O LCC representa a soma de todos os custos de um dado equipamento, seja maquinário ou veicular, ao longo de toda a sua vida na empresa.

Por exemplo: de aquisição e instalação, operação, manutenção e também a descontinuidade de um caminhão, se esse for o caso da sua frota. Quando a empresa faz essa conta de forma completa, o valor residual na revenda também entra nela.

Afinal, como a RCM atua para diminuir o valor do LCC?

Ao direcionar o tipo de manutenção para cada veículo, de forma individual. Assim, a especificidade e grau de complexidade do problema é melhor atendido, e a frota tende a escapar de dois extremos caros: manutenção de menos, que vira quebra em rota, e manutenção de mais, que descarta componente com vida útil restante.

Qual a importância da manutenção centrada na confiabilidade?

A Manutenção Centrada na Confiabilidade pode reduzir de forma relevante as chances de uma falha acontecer, porque concentra o esforço preventivo nos modos de falha que realmente importam para a operação. O que ela não faz — nenhum método faz — é eliminar a possibilidade de falha.

Se uma falha mecânica é detectada em estágio inicial, a possibilidade de os caminhões ficarem parados no estacionamento e atrasarem as entregas cai bastante — desde que a detecção venha acompanhada de peça, oficina e janela para executar o serviço.

E, com menos erros no funcionamento dos veículos, a tendência é que a durabilidade aumente — assim como o desempenho em rota.

Além do mais, quando for o caso, esse resultado também pode impactar a visão dos clientes sobre a transportadora, já que prazo cumprido costuma ser parte do que o cliente avalia.

Para saber se a estratégia está funcionando, é preciso medir. Indicadores de manutenção como o tempo médio entre falhas, o tempo médio para reparo e a disponibilidade da frota mostram se as falhas estão de fato ficando mais raras e se o reparo está ficando mais rápido. Sem indicador acompanhado no tempo, a avaliação vira impressão.

Como aplicar na sua frota?

1 – Faça o mapeamento dos veículos

O primeiro passo é mapear todos os ativos que entram no processo de RCM. Portanto, liste a marca, o modelo e a placa de cada veículo.

Vale acrescentar o que muda a análise mais adiante: aplicação, rota predominante, idade, hodômetro e configuração — tipo de implemento, eixo, suspensão. Dois caminhões do mesmo modelo em operações diferentes dificilmente terão o mesmo padrão de falha.

Essa etapa é fundamental para seguir para o próximo passo.

2 – Desenvolva uma análise de falhas

Para estruturar a RCM na sua frota, você precisa ter as ferramentas necessárias, que permitem identificar as falhas com antecedência e fazer uma análise do quão crítico é o problema.

Ou seja, dentro dessa etapa, você também precisa definir qual é o melhor canal e que tipos de informações são essenciais para fazer a sua análise.

Na prática, a análise só é tão boa quanto o registro. Ordem de serviço que descreve apenas “reparo elétrico” não permite estudar modo de falha; a que registra o componente, o sintoma, a causa provável e a ação executada, sim. Padronizar esse registro costuma render mais do que adquirir uma ferramenta nova.

3 – Identifique as prioridades

Esse é um passo importante para a estruturação da RCM. Identificar as falhas funcionais dos equipamentos permite compreender quais são os possíveis problemas que podem gerar a quebra ou perda do veículo.

Dessa forma, e partindo de uma análise precisa, como determinado na etapa anterior, você consegue saber quais problemas são mais graves e precisam ser atendidos primeiro.

A lista de prioridades também pode se dar pensando pelo viés da economia. Nesse caso, verifique qual veículo pode gerar maiores custos caso demore mais a ser atendido e coloque ele no topo das prioridades.

Há um critério que convém vir antes dos dois: a consequência de segurança. Falha que expõe motorista, carga ou terceiros entra na frente, mesmo quando é rara e mesmo quando o custo direto do reparo é baixo.

4 – Analise as consequências e recorrências

Nessa etapa, a sua tarefa é dividida em três partes:

1. Faça uma relação das peças cruciais ao funcionamento de cada veículo.
2. Analise a falha, buscando como ela se apresenta, sua causa e sua consequência.
3. Faça uma avaliação de risco, apresentando sua ocorrência, seriedade e chances de ser detectada.

Essas três dimensões — com que frequência ocorre, quão grave é e quão fácil é perceber antes — costumam ser combinadas em uma nota, para ordenar o que atacar primeiro. O critério de pontuação precisa estar escrito e ser aplicado do mesmo jeito por todos, senão a nota deixa de ser comparável entre veículos e entre períodos.

Você também pode incluir um momento para identificar a probabilidade de ocorrerem erros na análise, e onde eles poderiam ocorrer. Dessa forma, já antecipando também algumas prováveis soluções e aumentando as chances de ter resultados mais precisos na RCM.

5 – Determine as melhores práticas para aumentar a vida útil dos veículos

Para trazer maior durabilidade aos veículos, você primeiro deve identificar quais apresentam falhas com mais frequência. Isso acontece nas etapas anteriores a esta.

Conhecendo o funcionamento dos veículos a fundo, você pode organizá-los em diferentes rotinas, partindo dos tipos de manutenção de frotas:

• Manutenção corretiva: deixe em rotina de correção os itens cujas falhas são raras, não têm consequência relevante de segurança e cujo custo de prevenir supera o de corrigir.
• Manutenção preventiva: na prevenção, entram os itens que sofrem com falhas e desgaste regulares e previsíveis no tempo ou na quilometragem, a fim de reduzir os custos e danos maiores.
• Manutenção preditiva: itens cujas falhas não seguem um padrão de tempo, mas dão sinais antes de acontecer, podem ser encaixados na manutenção preditiva. Assim, o problema é identificado com antecedência — por exemplo, através da análise de sons e vibrações do caminhão — e pode ser corrigido com mais precisão e agilidade.

Repare que o critério deixou de ser “veículo problemático” e passou a ser o modo de falha: o mesmo caminhão pode ter um item em rotina preventiva, outro em acompanhamento preditivo e um terceiro deixado para corrigir quando falhar. Organizar essa distribuição é exatamente o trabalho da RCM.

Se a maior parte dos itens da sua frota ainda cai na rotina preventiva, o passo natural é estruturar bem esse plano antes de partir para técnicas mais sofisticadas.

6 – Torne a manutenção centrada na confiabilidade em rotina

Para que a estratégia RCM funcione corretamente, ela deve ser revisada e avaliada constantemente. Reuniões frequentes são grandes aliadas para a equipe, tanto para funcionários quanto para especialistas que lidam com os veículos no dia a dia.

Defina o que essa revisão precisa olhar: falhas que escaparam do plano, tarefas preventivas que nunca encontraram nada, itens que voltaram à oficina pelo mesmo motivo e mudanças de operação que alteraram o padrão de uso. Cada um desses casos é motivo para rever a decisão anterior, e não para repeti-la.

Quando o processo de Manutenção Centrada na Confiabilidade é estruturado e realizado da maneira correta, ou seja, considerando o passo a passo apresentado acima, a tendência é que as falhas nas operações caiam de forma perceptível.

Com isso, a produtividade e lucratividade da empresa tendem a se manter — e podem melhorar.

Continue lendo nosso post sobre Manutenção Preventiva para saber, em mais detalhes, como aplicar essa rotina na sua frota.